磷化、電泳工藝作為鋼件重要的防腐蝕、防鏽預處理工藝，是多個工業領域不可缺少的表麵處理工藝，在我單位也不例外。由於我單位磷化電泳工藝是六、七十年代設計的，陰極電泳產品的工藝沒有像如今技術這樣具有完備的超濾回收、純水衝洗和陽極管保護等裝置，實施技術改造的費用較大。隨著環保要求日益提高，為使該工藝產生的廢水符合環保排放要求，工廠在2007年專門建成投運了電鍍、電泳、磷化廢水處理站，將電鍍酸堿衝洗廢水、含鉻廢水、含氫廢水和磷化電泳廢水通過各自的專用地下管道引入站區，通過各自不同的水處理工藝處理後達標排放。

現在廢水站已運行13年，在潮濕和酸堿腐蝕度高的惡劣環境下運行的水處理設備老化十分嚴重，原來設計的自動檢測和調節、控製係統在常年的嚴重酸堿潮濕環境下，均已失效。目前全靠人工實時監測，來調整藥泵的流量，隔膜加藥泵也由最大120L/h，加大到235L/h。即便如此，當生產任務量大，廢水中漆濃度不斷增加時，現有的處理能力仍然滿足不了達標排放的要求，主要表現是：含高濃度電泳漆的廢水PAC和PAM的絮凝、助凝作用不佳，氣浮池處理懸浮物的能力下降，目測氣浮池水色度重、懸浮物多，水質不清澈且發黃，不得已隻能返回排放至調節池，進行二次循環處理。為了保障高強度電泳生產的進行，經綜合分析後確定有以下亟待解決的問題：

（1）調節池中有曝氣裝置，但是操作工害怕水質太雜堵塞提升泵吸入口，常常不開啟，導致調節池內沉澱物堆積，曝氣裝置無法起到的均勻水質的作用，加藥量難以達到合理準確;

（2）原有設計中沒有考慮到高濃度加藥量不足時的應急操作問題，隔膜加藥泵的流量選擇太小，造成實際運行時為了保證處理效果，不得不在反應池上和調節池中人工直接投撒顆粒狀絮凝劑、還原劑和酸堿藥劑，導致投藥效果和濃度難以保障，還造成調節池和反應池中藥泥存量增多，減少了反應空間、降低了反應效率;

（3）氣浮池運行多年，效果極差，急需搶救性檢修;

（4）原來設計的框板式壓泥機效率較低，隨著生產量的擴大，投藥量必然增加，產泥量也隨之增加，而框板式壓泥機即使全負荷運轉，仍然滿足不了係統的壓泥要求，所以自2018年之後，每年都要外協將係統中的存泥清理，增加了運行的成本。